大家好，今天我们来讲一讲供应商协同里面的不合格品信息管理。

社会大分工的结果，就是几乎没有哪个企业能够做到所有原材料都是自己生产，更多的是承担整个供应链中的一段职能。

尤其是，对于离散制造业而言，大概有50%多的成本是用来购买原材料，或者是支付外协加工费用，有时甚至更高。这就意味着本公司的产品质量、生产和交货计划在很大程度上会受到供应商产品质量的影响。

竞争等原因迫使越来越多的企业推行精益生产，控制库存。那么当某一天，哪怕是仅仅一个物料出现问题，都有可能导致停工待料，需要对整个公司的生产计划进行鸡飞狗跳式的调整。

又或者是，来料质量问题没有被及时发现，甚至是有问题的物料被组装到产品里面发到客户那边。这个影响会沿着供应链向下游传递，修复的成本也会呈几何级数增加。

当来料发生质量问题时，及时改善，对于企业的生产节拍以及交货计划很关键，甚至还会极大影响到企业的利润水平以及市场竞争力。

可能有人会说，企业不是有SQE和IQC人员来负责供应商质量管理和来料检验吗？

他们每天都在忙什么？

质量问题就像打地鼠游戏一样，知道会出问题，但就是不知道问题会在何时、何处突然冒出来。

有解决方案吗？当然有。

但在介绍方案之前，先问大家一个问题，我们通常会在什么情况下与供应商沟通质量情况？

答案是-出现严重质量问题、退货甚至是罚款时，才通知供应商。

这种情况有点类似于，只有着火了，才通知供应商，让供应商善后，交罚款。而冒烟时，客户却没有给供应商发出预警信息，供应商那一边还觉得自己做的不错，一直按照“冒烟”的方式继续生产，直到出现大火，双方才开始手忙脚乱，制定各种应急计划灭火。

SQE和IQC就像是救火队员。灭了这一轮大火后，然后再开始下一轮冒烟着火，循环往复，连绵不绝...

难道是客户这边的质量人员懒，或者是不负责任吗？当然不是。

究其原因，是沟通成本太高，如果事无巨细，反倒会使情况变得更加混乱，因此只能是“二八原则”，抓大放小。

绝大部分供应商管理层都认为他们提供给客户的产品都是合格的，实际上，却未必如此。客户那边，发现的小问题，由于不影响生产或者不会导致客户投诉，能够凑合用，通常就不会通知供应商。

客户没有实时反馈，供应商当然也就无法拿到作为改进的第一手资料，殊不知这可能错过了很好的质量改进机会，甚至埋下了隐患。

在这个过程中，供应商和客户都是利益损失方，没有赢家。

如何改变这种“着火灭火”的现状？

答案就是让供应链的质量信息低成本流动起来。

谁都知道信息共享是双赢的策略，尤其是现在，供应商与客户不再是你卖我买，坐在桌子对面的关系，更多的是利益共同体的合作关系。

但如何实现却是一个巨大挑战。因此，这里面的关键词是低成本。

就供应商不合格品信息管理而言，依靠传统的电话、邮件、excel显然不是Zui优方案，

费时、费钱、费人，典型的“三费”，投入产出比不高，而且效果也不好。

通过供应商协同平台，哪怕是按照质量标准，该批次合格，已被客户接收。但里面若有瑕疵，客户只要轻轻点一下鼠标，远在千里之外的供应商一秒钟之内就收到详细的抽样数量，测量数值，问题的照片，甚至是视频等信息。

系统还可以提供客户就不合格品采取的处理方式，以及所花费的工时、加班等成本信息。

再进一步，客户还可以分享产品的整体质量统计信息给供应商，让供应商的质量绩效和趋势一览无余，比如，批不合格率，PPM，物料缺陷等数据。

大部分供应商会根据客户反馈的信息，进行改善，双方协同一致，将“冒烟”的长尾质量问题在变成“大火”之前，快速消灭掉。

通过供应商数字化协同，供应商和客户双方沟通的成本和问题处理的成本都会大大降低，同时，解决问题的效率却可以提高几倍。

在时间上和成本上的节约就会慢慢转化为可观的利润，企业的竞争力自然而然也会随之提高。

为什么国家提倡数字化，企业也越来越重视数字化？其底层逻辑是，数字化可以用更低成本的做好质量管理，提升企业的竞争力，进而提高整个供应链的效率，这才是问题的关键。

工欲善其事，必先利其器

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